Juliano Iugo Nishizima Barbosa

Juliano Iugo Nishizima Barbosa

RESUMO

O presente trabalho apresenta um estudo de caso sobre o funcionamento do Controle Estatístico de Processo em uma empresa de produto médico hospitalar, com o objetivo de demonstrar as melhorias de qualidade alcançadas em sua linha de produção de suturas cirúrgicas. Para a realização deste estudo analisou-se o processo de encastoamento, que é responsável pela principal característica de qualidade das suturas cirúrgicas. O CEP está baseado na obtenção dos valores de resistência ao encastoamento fornecida pelo processo e em seguida compara-los com os valores previamente especificados pela engenharia. Estes dados são analisados com o auxílio das Cartas de Controle X (média) e R (amplitude), com estes gráficos é possível analisar as variações provenientes do processo e com estes dados detectar as causas especiais de variação, tomando assim ações corretivas para corrigir os desvios encontrados. Além desta análise e controle fornecidos pelo CEP, no caso apresentado também foi resultante para o processo um aumento de produtividade, pois é realizado o teste em apenas algumas amostras por lote de produção, não sendo mais necessário realizar o teste em todos os produtos produzidos, ganhando-se assim um tempo importante de produção.

Palavra-chave:

Controle Estatístico de Processo, Sutura Cirúrgica e Cartas de Controle.

ABSTRACT

The present work shows the project of the implementation of the Statistic Process Control in a helth care industry, with the purpose to show the quality improvements. To make this work possible, was analised the enchasement process, witch is process resposible for the most important quality attribute found on sutures. The Statistic Process Control is based on values of the enchasement resistence obtained from the process and then compared with the values specified by engineering. Those datas are analised with the control charts X (Avarage) and R (Variation), using those charts we can analize the process variations and detect some special variaton causes. Beside the analize and control provide by the Statistic Process Control, in this case, we can also have a production improvement, in spite of testing only some samples of the produced produts, saving an important production time.

1 INTRODUÇÃO

O termo Controle de Qualidade, segundo Ballestero-Alvarez (2001), se refere às ações e medidas desenvolvidas com o objetivo de oferecer um produto ou serviço de acordo com um padrão previamente especificado pelo cliente ou pela própria empresa.

De acordo com a ISO 8402 (1994) “Controle de Qualidade é o conjunto de técnicas e atividades operacionais usadas para atender os requisitos para a qualidade”.

Além do desejo de disponibilizar o produto de acordo com o especificado, o controle de qualidade, realizado nas indústrias, está alinhado à crescente necessidade de aumento da produtividade, eficiência e, consequentemente, a maximização dos lucros, uma vez que, através destes controles realizados na linha de produção, perdas são minimizadas e o tempo de produção é otimizado (Vieira, 1999).

Os métodos utilizados para o controle de qualidade nas indústrias têm sido continuamente aperfeiçoados, em compasso com a evolução da própria indústria. Até 1930 o controle de qualidade era realizado através de inspeções no produto terminado, com a finalidade de evitar produtos defeituosos entregues aos clientes.

Com o contínuo aumento da produção, o controle de qualidade passou a ser focado no processo produtivo. A partir daí foi admitida a premissa de que ao controlar o processo produtivo é possível garantir a produção dentro do especificado.

Uma das conseqüências dessa mudança do foco de controle, e em decorrência da grande complexidade dos processos e da crescente competitividade de mercado, passou-se a utilizar ferramentas estatísticas para o controle de qualidade (Ballestero-Alvarez, 2001).

Em particular, a adoção do controle estatístico de processos pelas empresas brasileiras foi inicialmente motivado pela possibilidade de reduzir as paradas da produção para realização de inspeções, causando menos impacto na linha (Campos, 1992).

Com a necessidade de melhoria da produtividade as indústrias passaram a realizar inspeções em seus processos através de amostragem, onde não seria necessário inspecionar todos os produtos e sim uma quantidade que representasse o universo total de unidades produzidas. Através desta técnica uma indústria pode obter um ganho significativo de produtividade e um aumento considerável de eficiência em seu processo (Vieira, 1999).

Atualmente, a adoção do Controle de Qualidade nas empresas brasileiras vem se mostrando cada vez mais necessário, especialmente nos processos de produtos industrializados. O principal objetivo deste controle é, além de oferecer um produto com qualidade, oferecer ao cliente o que ele deseja e atender às suas necessidades (Vieira, 1999).

1.1 PROBLEMA

O Controle Estatístico de Processos, realizado de forma eficiente em um processo de encastoamento de uma empresa de produtos médicos hospitalares, pode auferir ganhos de produtividade?

1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo Geral

O objetivo deste trabalho é apresentar, através de um estudo de caso, o funcionamento do CEP em um processo de encastoamento de uma empresa de produtos médicos hospitalares e o impacto obtido na produtividade desta empresa após sua aplicação.

1.2.2 Objetivos Específicos

Neste trabalho serão analisados os estudos envolvidos para diminuir a quantidade de produtos testados através do controle estatístico de processo e o conseqüente aumento de produtividade e eficiência da fábrica.

Serão, também, apresentadas todas as etapas de coleta de dados, análise de dados e ações tomadas para o aumento da produtividade através do controle estatístico de processo.

1.3 DELIMITAÇÃO DO ESTUDO

O presente trabalho aborda a adoção do CEP na área produtiva de suturas de uma empresa de produtos médicos hospitalares. Os dados apresentados e analisados são provenientes da “Empresa Alfa”, cujo nome real será preservado.

A pesquisa sobre a adoção do CEP será restrita somente ao processo de encastoamento, que é a primeira etapa do processo produtivo de suturas. Neste trabalho, serão analisados os dados referentes à “resistência do encastoamento” do produto J122H.

Não será o objeto de estudo deste trabalho o processo de implementação do CEP e sim o estudo do impacto causado pelo mesmo no processo de encastoamento.

1.4 RELEVÂNCIA DO ESTUDO

A crescente necessidade de oferecer produtos que atendam às necessidades de seus clientes e que, ao mesmo tempo, estejam de acordo com padrões de qualidade pré-estabelecidos são desafios para a sobrevivência das indústrias em um cenário de alta competitividade.

O desafio de manter a qualidade e a produtividade em níveis satisfatórios, associado à acirrada concorrência, que tem disponibilizado produtos mais baratos e com níveis de qualidade similares aos produtos da empresa “Alfa”, torna a tarefa de modernização dos processos da empresa uma questão importante para a continuidade da empresa.

Diante deste cenário a Alfa passou a investir massivamente em projetos de melhoria de produtividade e eficiência de sua planta, visando assim conseguir manter seus produtos competitivos em um mercado cada vez mais acirrado.

Neste trabalho será apresentado um estudo de caso na empresa “Alfa” onde serão analisados os ganhos de produtividade obtidos com a implementação do controle estatístico de processo em umas de suas linhas produtivas.

Com este projeto a empresa conseguiu diminuir consideravelmente seu tempo de produção e consequentemente aumentar a produtividade e eficiência de seu planta, mantendo assim seus produtos mais competitivos frente a concorrência.

1.5 ORGANIZAÇÃO DO PROJETO

A presente monografia foi dividida em cinco capítulos. O Capítulo1 é contempla a introdução, problema geral do trabalho, os objetivos (geral e específico), bem como a delimitação e relevância do estudo.

No Capítulo 2 é apresentada a revisão de literatura, a definição do processo, embasamento teórico deste trabalho, além dos conceitos de qualidade e cartas de controle X (barra) e R (amplitude).

O Capítulo 3 trata da metodologia utilizada no trabalho de pesquisa e os procedimentos adotados para a realização deste trabalho.

No Capítulo 4 é apresentado o estudo de caso, mostrando o controle e pré-controle utilizados no processo.

Por fim o Capítulo 5 traz as considerações finais.

2 Revisão da literatura

Antes de iniciar as análises referentes ao Controle Estatístico de Processos, serão apresentadas as origens e as técnicas utilizadas para medir e controlar a qualidade dos produtos e processos. Como estas técnicas e métodos evoluíram e continuam a evoluir, é fundamental um breve histórico, mostrando o caminho seguido até alcançarmos o que, atualmente, conhecemos como Controle de Qualidade.

2.1 EVOLUÇÃO DA QUALIDADE

Há divergências quanto ao período histórico em que o controle de qualidade passou a ser utilizado, sistematicamente, com o objetivo de assegurar que as ações realizadas atendessem aos requisitos dos projetos. É provável que as civilizações mais antigas seguissem ou buscassem atender certos padrões devido à perfeição de suas construções como as pirâmides, templos, muralhas, etc. (Vieira, 1999).

Quanto ao uso contemporâneo dos processos de controle de qualidade, Lopes (2007) afirma que foi entre os anos 1900 e 1930 que teve início o que conhecemos hoje por controle de qualidade. Esse período é usualmente referido como a era da inspeção, pois os produtos eram inspecionados depois de acabados; o objetivo era apenas evitar que algum item defeituoso chegasse ao consumidor.

Nesse período nenhum controle estatístico era utilizado, foi somente a partir da década de 1920, como decorrência da crescente complexidade dos processos e do acirramento da concorrência que se iniciou a utilização de técnicas estatísticas para o controle de produtos.

O uso da estatística como ferramenta para controle de qualidade teve início na década de 1930, sendo seu uso consolidado apenas na década de 1940. A massificação da produção e a inevitável queda da qualidade dos produtos tornaram o uso da estatística indispensável (Lopes, 2007).

Ballestenero-Alverez (2001) ainda destaca que na década de 1960 ocorreu uma mudança quanto ao foco do controle de qualidade. A partir desse período, as indústrias passaram a se preocupar mais com o que o cliente valoriza nos produtos e menos com os padrões previamente estabelecidos; o consumidor passou a ditar as regras para a qualidade.

Na década de 1970, a crise do petróleo implicou o encarecimento dos custos de capital. O dinheiro se tornou escasso e as empresas passam a se preocupar mais com os custos de seus produtos, buscando medidas e alternativas que reduzissem os encargos de produção. Foi nesse contexto que surgiu o controle total da qualidade (Ballestenero-Alvarez, 2001).

A década de 1980 foi marcada por grandes transformações políticas e econômicas, devido a alta concorrência as empresas passaram a se preocupar em “adivinhar” a próxima necessidade do consumidor. Nesse período surgiram a garantia da qualidade e o bordão “sua satisfação garantida ou seu dinheiro de volta” foi adotado nas propagandas (Ballestenero-Alvarez, 2001).

As necessidades dos clientes estão em constante processo de evolução e requerem atualizações dos processos adotados pelas empresas para satisfazê-los com eficiência. O controle de processo é uma ferramenta que auxilia às empresas a se adaptarem mais rapidamente a esta constante mudança de necessidades (Campos, 2002). O quadro 1 mostra um resumo da evolução histórica da qualidade.

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Época

Foco

Fato gerador

Qualidade

Ênfase

Instrumentos

1950

Padrões

Produção em massa

Atendimento aos pa-drões estabelecidos no projeto do produto

Interna, dentro da empresa; importância dada aos interesses do fabricante e produtor.

· Padronização

· Inspeção

· Controle estatístico do processo

1960

Usos

Consumidor

Atendimento do uso que o consumidor pretende para o produto oferecido

Externa, o cliente é o mais importante; deve atender-se aos interesses do consumidor.

· Pesquisa de mercado

· Análise de tendências

· Início do envolvimento interfuncional na empresa

· Estrutura matricial

1970

Custos

Crise Petróleo

Atendimento do mercado consumidor com custos de produção mais baixos

Interna, dentro da empresa; inicio do controle do processo.

· Controle total de qualidade

· Círculos de controle de qualidade

· Novas práticas de qualidade

1980

Desejos

Mudanças sociais e políticas

Antecipar-se às necessidades do cliente

Externa, o cliente é o mais importante; integração; competição.

· Gestão do processo

· Sondagens de mercado

· Controle da qualidade gerencial

· Novas aplicações

· Novas formas de estruturas organizacionais

1990

Investidor

Globalização

Reconhecimento do valor do produto

Mista; interna, dentro da empresa; externa, economia global.

· Todas anteriores

· Análise global

· Decisões estratégicas

· Importância das pessoas

· Preocupação ambiental

· Quebra de paradigmas

Quadro 1: Evolução do conceito de qualidade

Fonte: Ballestero-Alvarez (2001, p.142)

2.2 PRECURSORES DA QUALIDADE

Segundo Ballestero-Alverez (2001), a popularização do controle de qualidade no Japão foi devida a W. D. Deming. Foi J. M. Juran que contribuiu com o postulado de Deming incluindo a visão de Fayol sobre a função administrativa (planejar, organizar, coordenar, comandar e controlar). Outro profissional que também trabalhou no Japão e lá deixou a sua marca foi A. Feigenbaum a quem devemos a expressão Total Quality Control.

Posteriormente Crosby explorou a importância atribuída aos erros nos processos; isso culminou com a busca da linha de produção com “zero defeito”. Por fim devemos citar Ishikawa conhecido pela sua “espinha de peixe” e as sete ferramentas da qualidade: folha de verificação, diagrama de dispersão, gráfico de pareto, diagrama de causa e efeito, fluxograma, histograma e gráfico de controle (Ballestero-Alvarez, 2001).

O quadro 2 mostra um resumo das principais contribuições destes cinco autores em relação a qualidade.

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Aspecto

Deming

Juran

Feigenbaum

Crosby

Ishikawa

Visão de qualidade

Entender perfeitamente as necessidades do cliente.

Buscar resultados homogêneos.

Buscar medidas de previsão que eliminem as variações.

Percepção adequada das necessidades do cliente.

Melhorias efetuadas a partir dos níveis alcançados anteriormente.

Clientes exigem.

Espelhada nas especificações de todas as etapas.

Processos compatíveis às exigências.

Satisfação do cliente define as especificações do produto.

Cumprimento total das especificações.

Percepção das necessidades do mercado.

Satisfação total dessas necessidades.

Adequação dos produtos.

Resultados homogêneos.

Visão de ser humano

Comprometimento e conscientização.

Motivação via integração.

Identidade de objetivos entre empresas e funcionário.

Comprometimento com a qualidade em todos os níveis.

Total envolvimento.

Conscientização da contribuição individual para o resultado final da qualidade.

Comprometimento, conscientização, comunicação e motivação conseguidas por meio de recompensas diversas.

Valorização total do ser humano.

Qualidade é inerente ao ser humano.

Comprometimento com a qualidade de vida tanto individual quanto social.

Visão de sistema

Definição das necessidades do cliente.

Aprimoramento dos processos.

Melhoria contínua.

Transferência dos resultados aos clientes.

Características do produto para satisfação do cliente.

Aprimoramento constante.

Equipes interfuncionais.

Compromisso com os níveis de qualidade já atingidos.

Forte estrutura técnica e administrativa.

Procedimentos totalmente detalhados.

Envolvimento de toda a empresa.

Metas de qualidade estabelecidas e com avaliações freqüentes.

Custos são o elemento-chave para definir áreas com problemas.

Iniciação com o projeto do produto.

Desenvolvimento de novos produtos.

Aperfeiçoamento continuo com o uso de relações.

Garantia de qualidade ao cliente.

Visão de gerência

Responsável pela liderança e coordenação de esforços.

Responsável pelo planejamento, controle e melhoria da qualidade.

Gerência de especialistas responsáveis pela qualidade alcançada.

Responsável pela disseminação das metas de qualidade e do controle.

Orientar e ensinar as pessoas que trabalham ao seu redor.

Ferramentas

Controle estatístico do processo.

Metodologia para solução de problemas

Sistema de qualidade estruturado.

Planejamento e controle da qualidade.

Sistema de comunicação.

Sete ferramentas básicas.

Quadro 2 – Principais precursores da qualidade

Fonte: Ballestero-Alvarez (2001, p.10)

2.3 CONCEITOS DE CONTROLE DE QUALIDADE

Lopes (2007) afirma que controle de qualidade é um conjunto de ações ou medidas realizadas com o objetivo de garantir que determinado produto ou serviço seja executado de acordo com uma especificação previamente definida.

Segundo a ISO 8402 (1994), “Controle da Qualidade é definido como sendo o conjunto de técnicas e atividades operacionais usadas para atender os requisitos para a qualidade”.

Podemos definir controle de qualidade como sendo a obtenção de dados mensuráveis e da analise dos mesmos com o objetivo de oferecer um produto ou serviço de acordo com o especificado, evitando assim retrabalhos e/ou desperdícios provenientes de um processo falho (Lopes, 2007).

Assim o controle de qualidade é essencial para uma empresa, pois pode reduzir custos, baratear processos e minimizar atividades desnecessárias evitando perda de tempo e dinheiro tornando o processo de fabricação mais eficaz e eficiente preparando a empresa apta a enfrentar a concorrência e os grandes desafios que um processo mais econômico nos impõe (Ballestera-Alvarez, 2001).

2.4 CONCEITOS E OBJETIVOS DO CONTROLE DE PROCESSO

O controle de processo inicia-se com a inspeção do material recebido para a produção e termina com a inspeção do produto acabado, ou seja, ele está presente em todas as etapas de fabricação do produto (Juran, 1993).

Campos (1999) destaca três passos fundamentais para o controle de processos:

* Estabelecimento da diretriz de controle. Significa estabelecer a meta, ou seja, os valores de controle desejáveis e o método que são os procedimentos necessários para atingir a meta;

* Manutenção do nível de controle. Destina-se a evitar que possíveis desvios ou defeitos afetem os padrões e influenciem nos resultados desejados;

* Alteração da diretriz de controle (Melhorias). Implica alterar e atualizar as metas e os métodos constantemente a fim de garantir a sobrevivência do processo evitando que o mesmo fique desatualizado e precário.

Assim segundo, Lopes (2007), é importante que o controle de processos esteja presente nas etapas do processo produtivo, especialmente, nas operações críticas. Os seus objetivos são:

* Providenciar informações necessárias e atuais para o auxilio no desenvolvimento de novos produtos;

* Garantir a qualidade dos produtos, matérias-primas, que entram na produção;

* Proporcionar à produção as informações necessárias para o controle de processos de fabricação;

* Inspecionar os produtos acabados;

* Assegurar que o sistema responsável por garantir a boa qualidade seja o mais simples possível, com o objetivo de diminuir custos;

* Acompanhar o nível de qualidade dos produtos concorrentes.

2.5 CONTROLE ESTATÍSTICO DE PROCESSO

O Controle Estatístico de Processos (CEP) é uma ferramenta desenvolvida para auxiliar o controle dos processos produtivos, evitando uma demanda desnecessária de matéria-prima e insumos, tornando, assim, o processo mais eficiente e rentável (LOPES, 2007).

Juran (1993) diz que todos os processos manufaturados estão sujeitos a variação, com isso, verificou-se que controlar a qualidade dos produtos durante a sua fabricação é tão ou até mais importante do que a verificação da qualidade após o produto terminado. Este controle durante o processo permite que o operador identifique possíveis desvios durante a concepção do produto, fazendo assim correções necessárias durante o processo, evitando produtos fora do especificado.

Portanto, CEP “é um método preventivo de se comparar, continuamente, os resultados de um processo com padrões previamente estabelecidos e calculados, identificando a partir de dados estatísticos as tendências para variações significativas” (Dourado, 2008, p. 15), a fim de eliminar/controlar as mesmas. O objetivo principal no CEP é reduzir cada vez a variação que um processo pode vir a apresentar (Juran, 1993).

Assim, analisando o processo e suas etapas é possível obter um conhecimento mais avançado do mesmo e com o auxilio do CEP pode-se tomar ações focadas na redução da variabilidade do processo tornando-o assim mais produtivo (Juran, 1993).

2.6 VARIAÇÕES EM UM PROCESSO

Lopes (2007) diz que em geral um produto manufaturado apresenta variação em, suas características, devido, principalmente, às oscilações provenientes de suas matérias-prima.

Assim todo processo produtivo está sujeito a variação, que podem ser classificadas como acidentais, que são aquelas iminentes ao processo e são inevitáveis, e as denominadas anormais, estas devem ser devidamente identificadas e corrigidas (Ballestera-Alvarez, 2001).

Segundo Lopes (2007) se atuarem no processo apenas as variações iminentes ao mesmo, ou seja, aquelas inevitáveis, diz-se que o mesmo está sob controle e se atuarem no processo variações provenientes de algum agente externo ao processo, diz que o mesmo está fora de controle.

Processo sob controle:

É o processo cujas causas de variação são devidas somente pelas causas aleatórias.

Se o processo esta sob controle:

- A variabilidade das características de qualidade do produto é devida, apenas, ao acaso;

- As causas de variações não afetam de forma significativa o processo;

- Pode ser até impossível, mas é quase sempre antieconômica, a eliminação estas causas;

Existe uma distribuição estatística estável associada ao processo.

Processo fora de controle:

É o processo em que se fazem sentir causas especiais.

Se o processo não esta sob controle:

- A variabilidade das características de qualidade do produto é devida a causas especiais, possíveis de serem corrigidas;

A variabilidade do processo é anormal, com grandes alterações nas características de qualidade;

- Trata-se de uma situação que requer imediata intervenção;

- Há diferenças notáveis entre a média do processo e os valores observados.

(LOPES, 2007, p. 8)

2.7 Gráficos de Controle

O Gráfico de Controle ou Carta de Controle é utilizado para determinar as causas das variações que ocorrem no processo, ou seja, após a elaboração do gráfico de controle podemos concluir se a variação no processo se dá devido à variação aleatória ou é devida a causas comuns / ações individuais a fim de determinar se o processo está sob controle estatístico (Brassard, 2000).

O gráfico de controle é simplesmente um gráfico de acompanhamento com uma linha superior (LSC: limite superior de controle), uma linha inferior (LIC: limite inferior de controle) e ao centro uma linha média do processo, todos estatisticamente controlados (Brassard, 2000).

Os limites de controle são determinados considerando-se a operação normal do processo, ou seja, sem controles especiais, coletando as amostras e aplicando a média das amostras nas fórmulas apropriadas. Feito isso as médias das amostras são colocadas na carta para verificar se os dados estão fora do limites de controle ou se formam padrões “não definidos”. Na ocorrência de qualquer um destes casos o processo é dito “fora de controle” (Brassard, 2000).

A flutuação dos pontos dentro dos limites de controle é resultado da variação intrínseca ao processo. Isso ocorre devido a causas comuns dentro do sistema (ex.: projeto, equipamento, manutenção preventiva, etc.) e somente pode ser alterado por uma mudança no próprio sistema. Eventualmente pontos caem fora do limites de controle e refletem causas especiais (ex.: erro humano, acidente, etc.) que não são ocorrências originais do processo. Essas ocorrências devem ser eliminadas antes de serem utilizadas as cartas de controle como ferramentas de monitoração. Após isso o processo estará sob controle e podem ser tiradas amostras em intervalos regulares para que certifique-se que o processo não sofrerá mudanças fundamentais (Juran, 1993).

2.7.1 Construção de Gráficos de Controle

Quando as amostras resultantes do processo expressam unidades quantitativas (ex.: tempo, comprimento, peso, etc.) é utilizado o gráfico de controle por variáveis (carta x – R) (Brassard, 2000).

Por esta ser a carta de controle mais conhecida, será mostrado aqui como construí-la.

Segundo Brassard estas são as etapas para a construção deste gráfico de controle:

1º Passo – Coletar dados dividido de 20 a 25 subgrupos com 4 ou 5 dados em cada subgrupo.

2º Passo – Determinação da média das amostras ( X ).

X = X1 + X2 + X3 + ... + Xn

n

Onde:

X: Valor médio de um subgrupo

n: Número de amostras do subgrupo

3º Passo – Determinação da amplitude das amostras ( R ).

R = Xmáx – Xmín

Onde:

Xmáx: Maior valor em um subgrupo

Xmín: Menor valor em um subgrupo

4º Passo – Determinar a média do processo ( X ).

X = X1 + X2 + X3 + ... + Xk

k

Onde:

K: Número de subgrupos

5º Passo – Determinação da média da amplitude ( R ).

R = R1 + R2 + R3 + ... + Rk

k

6º Passo – Determinação dos limites de controle.

Gráfico X

Linha Central: LC = X

Linha Superior de Controle: LSCx = X + A2 x R

Linha Inferior de Controle: LICx = X - A2 x R

Gráfico R

Linha Central: LC = R

Linha Superior de Controle: LSCR = D4 x R

Linha Inferior de Controle: LICR = D3 x R

Os coeficientes A2, D4 e D3 são obtidos de acordo com o tamanho do subgrupo e podem ser encontrados na quadro 3.

7º Passo – Traçar os limites de controle

8º Passo – Marcar os pontos

Quadro 3: Lista de coeficientes para gráfico X – R

Fonte: Brassard (p.53, 2000)

O quadro 4 mostra os tipos de gráficos de controle e sua utilidade.

Quadro 4: Tipos de gráficos de controle

Fonte: Juran (p.2009, 1993)

2.8 INTERPRETAÇÃO DOS GRÁficos de Controle

Segundo Brassard (2000) o processo é dito fora de controle se:

1. Um ou mais pontos caem fora dos limites de controle;

2: Pontos fora dos Limites de Controle

Fonte: Brassard (p.56, 2000)

2. Quando se divide as cartas em zonas de controle, conforme 3.

3: Exemplos de zonas de controle

Fonte: Brassard (p. 55, 2000)

Neste caso deve-se investigar o que mudou e, possivelmente, efetuar ajustes no processo se ocorrerem:

a) Dois pontos, em três sucessivos, de um mesmo lado da linha central, na Zona A ou acima desta.

4: Dois pontos sucessivos na Zona A

Fonte: Brassard (p. 55, 2000)

b) Quatro pontos em, cinco sucessivos, de um mesmo lado da linha central, na Zona B ou acima desta.

5: Quatro pontos sucessivos na Zona B ou acima desta.

Fonte: Brassard (p. 55, 2000)

c) Nove pontos sucessivos de um mesmo lado da linha central.

6: Nove pontos sucessivos de um mesmo lado.

Fonte: Brassard (p. 55, 2000)

d) Seis pontos consecutivos ascendentes ou descendentes.

7: Seis pontos consecutivos (ascendentes ou descendentes).

Fonte: Brassard (p. 55, 2000)

e) Quatorze pontos numa série alternando para acima e para baixo.

8: Quatorze pontos alternados.

Fonte: Brassard (p. 55, 2000)

f) Quinze pontos numa série dentro da Zona C (acima e abaixo da linha central).

9: Quinze pontos dentro da Zona C.

Fonte: Brassard (p. 55, 2000)

2.9 PRÉ – CONTROLE

Segundo Juran (1993) o Pré-Controle é um algoritmo simples utilizado para controlar o processo baseado em seus limites. Para isso supõe-se que o processo está produzindo um produto com uma característica de qualidade mensurável e ajustável. Não é utilizado para realizar suposições sobre a estabilidade ou forma da distribuição, são designadas zonas de atenção dentro das faixas de tolerâncias para um melhor controle.

Sendo assim, ainda de acordo Juran (1993), o Pré-Controle se torna interessante para qualquer processo que o operador possa medir a característica de qualidade do processo (ex.: dimensão, cor, resistência. etc.) e possa ajustar facilmente o processo modificando esta característica.

2.10 DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO

“O diagrama de Causa e Efeito, também conhecido como Diagrama de Ishikawa ou Diagrama Espinha de Peixe, é utilizado quando necessita-se identificar, explorar e ressaltar todas as causas possíveis de um problema ou condição específicos” (BRASSARD, 2000, p. 15).

Ainda segundo Brassard (2000) este diagrama foi desenvolvido para representar a relação entre o efeito e todas as possibilidades de causas que podem ter contribuído para a ocorrência do mesmo. O efeito ou problema e colocado do lado direito do gráfico e as causas ou contribuinte são listadas à esquerda.

Segundo Siqueira (1997) pode-se separar seis causas principais de problemas, estas causas são conhecidas como 6M: máquina, método, mão-de-obra, medição, matéria-prima e meio ambiente, conforme ilustrado na 10.

* Máquina – Neste fator incluem-se os desgastes de máquinas, vibrações, variações elétricas, pneumáticas ou hidráulicas, etc. Com todos estes fatores atuando em conjunto espera-se certa variabilidade no processo.

* Método – São as alterações nos parâmetros do processo ou na tecnologia utilizada que podem ocasionar variação no processo.

* Mão-de-Obra – A forma de trabalho do operador somando-se a sua condição física e emocional influencia no desempenho deste operador e consequentemente no produto final.

* Medição – Aplicação inadequada dos padrões de qualidade, falha ou escolha incorreta dos equipamentos de inspeção contribui para a variabilidade do produto.

* Matéria-prima – Variações na matéria-prima tais como durabilidade, resistência, porosidade, etc. podem gerar variação no produto final.

* Meio ambiente – Umidade, temperatura, luminosidade, etc. podem gerar variações no processo e consequentemente no produto final.

3 MÉTODO

Para a realização do presente trabalho será efetuado uma pesquisa exploratória, que tem com objetivo identificar o problema e propor, através do controle estatístico de processos, uma solução mais eficiente e eficaz.

O estudo de caso também se mostra um método muito adequado para esta situação, pois é possível analisar as causas dos problemas de uma situação já existente, e ainda segundo Gil (1999) é o estudo exaustivo e amplo de um ou poucos objetivos, de forma a tornar seu conhecimento mais detalhado.

4 ESTUDO DE CASO

Para a realização deste trabalho realizou-se um estudo no processo de encastoamento, onde o objetivo principal foi a característica de qualidade mais importante em uma sutura cirúrgica que é a “resistência ao encastoamento”, característica esta que é justamente atribuída à sutura através deste processo.

A proposta deste estudo de caso é demonstrar a agilidade obtida pelo processo através da utilização das ferramentas básicas do controle estatístico de processo.

Para a realização deste estudo de caso será analisado o produto X que representa o produto de maior volume da empresa alfa.

4.1 SUTURA CIRÚRGICA

Uma sutura cirúrgica é o produto final de um processo de união entre uma agulha cirúrgica e um fio cirúrgico. Este processo de união recebe o nome de encastoamento e está demonstrado nas s 11 e 12.

A forma da agulha (seu formato, dimensões, raio, etc.) e o diâmetro do fio podem variar de acordo com a especialidade da cirurgia a ser realizada, gerando uma gama de mais de 500 produtos diferentes. Um pequeno exemplo desta variedade de produtos é mostrado na 13.

4.2 PROCESSO DE FABRICAÇÃO

Fio cirúrgico: Pode der dos mais diversos materiais sendo este definido de acordo com a especialidade cirúrgica a ser praticada. Os fios são divididos em fios absorvíveis e não-absorvíveis: Fios Absorvíveis: São os fios que após a cirurgia são absorvidos pelo corpo humano (Ex.: ethibond*, algodão, etc.); Fios não-absorviveis: São aqueles que após a cirurgia permanecem no corpo humano (Ex.: Fios de Nylon*, Aço, Vycryl*, etc.). Estes fios, conforme mostrado no fluxograma passam por diferentes processos de esterilização.

Fabricação:

A agulha é unida ao fio através do processo de encastoamento. Este processo é realizado através de uma prensa de encastoamento. Esta prensa é acionada por um pedal pneumático após o correto posicionamento da agulha e do fio cirúrgico, em seguida as matrizes de encastoamento movimentam-se dando uma pancada no fundo da agulha deformando a mesma e unindo o fio a agulha.

4.3 ENCASTOAMENTO

Conforme citado previamente, encastoamento é o processo de união da agulha com o fio cirúrgico através da utilização de uma prensa de encastoamento.

A sutura proveniente deste processo é submetida a um teste de resistência ao encastoamento que é definida como sendo a força necessária para que esta união entre fio e agulha seja quebrada, seja por razão do fio se soltar da agulha ou do fio se quebrar. Este teste é realizado com a ajuda de um dinamômetro, onde o operador prende a agulha pelo fundo no suporte do dinamômetro e puxa o fio até que este se solte da agulha.

Dentre as características de qualidade encontradas em uma sutura cirúrgica a resistência ao encastoamento é sem dúvida a mais importante a ser controlada, pois é de fundamental importância que o cirurgião não se depare com um produto que possa vir a se romper durante um processo cirúrgico.

Este valor de resistência ao encastoamento é definido de acordo com o diâmetro e o tipo do fio da sutura cirúrgica. O quadro 5 traz alguns exemplos de resistência ao encastoamento praticados pela empresa Alfa.

4.4 CONTROLE NO PROCESSO

Antes da utilização das técnicas do Controle Estatístico de Processo o operador era responsável pela realização dos testes de resistência ao encastoamento ao término de cada lote de fio encastoado. Cada lote de fio contém 300 fios e para a realização deste teste o operador demora em média 5 min ao passo que para o encastoamento o mesmo operador demora 20 min. Com isso concluímos que se perde cerca de 25% da capacidade produtiva com a parada do operador para a realização destes testes.

Com a inviabilidade de manter o processo operando desta forma foi encontrada uma maneira de aumentar sua eficiência através do Controle Estatístico de Processo e do Pré-Controle.

4.5 PROPOSTA

A proposta deste trabalho é apresentar, através de um estudo de caso, o funcionamento do CEP em uma empresa de produtos médico hospitalar e o impacto obtido na produtividade na linha de encastoamento desta empresa.

4.6 PRÉ-CONTROLE NO PROCESSO

O Pré-Controle é realizado antes do início da produção das Op´s (Ordens de Produção). O operador testa 2 ou 3 produtos após o encastoamento e anota o valor de resistência registrado no dinamômetro. Se estes valores estiverem dentro do alvo inicia-se a produção da OP, caso contrário é realizado ajustes nas prensa de encastoamento até que atinja-se o valor alvo de resistência ao encastoamento.

Este procedimento se faz necessário para que não seja iniciada a produção de um lote fora do especificado. Com este controle realizado antes do início da produção reduz-se a chance dos produtos apresentarem baixa resistência ao encastoamento após o término da Op.

4.7 COLETA DE DADOS

Os dados serão retirados diretamente do sistema de qualidade responsável pelo gerenciamento da resistência ao encastoamento dos produtos da empresa Alfa.

Ao término de cada OP é testado e registrado o valor da resistência ao encastoamento de 13 produtos desta OP para a elaboração dos estudos. Estes 13 produtos representam a amostragem utilizada para se realizar os controles necessários como, por exemplo, as cartas de controle.

4.8 CÁLCULO DA MÉDIA E AMPLITUDE

Este estudo de caso analisará o produto X da empresa Alfa e para isso utilizou as resultados obtidos em 25 OP`s deste produto. O quadro 6 mostra a média e o desvio padrão obtidos no levantamento destas amostras.

A média ( X ) e a amplitude ( R ) são as características das amostras que serão marcadas nas cartas de controle para posterior análise.

A média e a amplitude foram calculadas da seguinte forma para cada subgrupo:

Média dos subgrupos:

X = X1 + X2 + X3

3

Onde:

X: Valor médio de um subgrupo

Amplitude dos subgrupos:

R = Xmáx – Xmín

Onde:

R: Amplitude

Xmáx: Maior valor em um subgrupo

Xmín: Menor valor em um subgrupo

Tabela 2: Levantamento de dados para estudo.

Fonte: Empresa Alfa.

4.9 CÁLCULO DA MÉDIA DO PROCESSO E DA MÉDIA DA AMPLITUDE

A média do processo e a média da amplitude foram calculadas da seguinte forma:

Média do processo ( X ):

X = X1 + X2 + X3 + ... + X25

25

X = 29822,9 = 1192,9 kgf

25

Média da amplitude ( R ):

R = R1 + R2 + R3 + ... + R25

25

R = 4928,7 = 197,1kgf

25

4.10 CÁLCULO DOS LIMITES DE CONTROLE

Segundo Batista (1996), os limites de controle são calculados a partir de medições feitas efetivamente no processo e, portanto, dizem respeito a variação deste processo. Assim utilizando os dados do quadro 6 serão calculados os limites de controle para a resistência ao encastoamento.

Para a elaboração das cartas de controle foram calculados os limites de controle superior e inferior das seguintes formas:

Amplitude ( R ):

LSCR = D4 x R

Onde:

D4 = 1,693 (Quadro 3, p. 23)

Assim:

LSCR = 2,574 x 197,1

LSCR = 507,33 kgf

LICR = D3 x R (Não calculado, pois para tamanhos de amostra inferiores a sete, o número será tecnicamente negativo, nestes casos não há limite inferior de controle).

Média ( X )

LSCX = X + A2 x R

Onde: A2 = 1,023 (Quadro 3, p. 23)

Assim:

LSCX = 1192,9 + (1,023 x 197,1)

LSCX = 1394,53

LICX = X - A2 x R

LICX = 1192,9 - (1,023 x 197,1)

LICX = 991,27

Uma vez calculados todos os valores, vamos traçar as linhas para as médias e os limites de controle na carta de controle conforme 15.

4.11 ANÁLISE DE RESULTADOS

Após a realização dos cálculos dos limites superior e inferior de encastoamento e da elaboração do gráfico de controle, algumas observações sobre o processo podem ser realizadas para um melhor entendimento do seu funcionamento.

Pode ser constatado no gráfico de controle que o processo apresenta uma variação indesejável tornando-se instável. Esta instabilidade se dá pelo fato das prensas de encastoamento estarem todas interligadas em uma mesma rede de ar comprimido, o que, eventualmente, influi negativamente na pressão de ar comprimido encontrada nas prensas de encastoamento. Contudo, como podem ser observados no gráfico, os limites de controle estão situados, propositalmente, bem acima dos limites de engenharia, para que estas flutuações na rede de ar comprimido não gerem um problema de baixa resistência ao encastoamento indevido, ou seja, não apresentem resultados abaixo dos limites especificados pela engenharia.

5 CONCLUSÃO

O estudo de um processo é o passo inicial para a sua melhoria. É um meio e não um fim. A finalidade é, uma vez constatado o problema, pesquisar e eliminar as causas assinaláveis de variação que estão afetando a qualidade do produtos.

O controle estatístico de processos nos mostra qual é a situação atual do processo e através destes dados podemos concluir se o processo está ou não sobre um controle estatístico aceitável.

No estudo de caso analisado da empresa Alfa os gráficos de controle são elaborados após a produção e estes produtos são testados uma única vez ao fim do processo para verificar a resistência ao encastoamento do lote produzido. Com este tipo de analise pode-se ganhar um importante tempo de produção, ou seja, com o auxílio do CEP não é necessário que o lote inteiro seja testado, é realizado um controle em apenas algumas amostras do lote o que torna o processo muito mais ágil e eficiente.

Levando em consideração a grande variedade de produtos produzidos pela empresa Alpha o CEP, com a utilização das cartas de controle, é uma ferramenta fundamental para manter a empresa em níveis satisfatórios de produção, controle de qualidade e competitividade.

Assim é primordial para a empresa Alfa manter todo seu processo sob controle para manter seus custos de fabricação monitorados, evitando perdas desnecessárias na produção e consequentemente mantendo-se mais eficiente.

REFERÊCIAS

BALLESTERO-ALVAREZ, Maria E. Administração de qualidade e produtividade.

São Paulo: Atlas, 2001.

BRASSARD, Michael. Qualidade: ferramentas para uma melhoria continua. 1ed. Rio de Janeiro: QualityMark, 1985.

BATISTA, Nilson. Introdução ao estudo de Controle Estatístico de Processo. 1ed. Rio de Janeiro: QualityMark, 1996.

CAMPOS, V.F. TQC: Controle de Qualidade Total (no estilo japonês). 5ed.

Belo Horizonte: Fundação Christiano Ottoni, 1992.

DAVIS , M.M.; AQUILINO, N.J.; CHASE, R.B. Fundamentos da administração do produção. 3ed. Porto Alegre: Bookman, 2001.

DOURADO, B.T. Avaliação do processo de produção – Estudo dimensional de peça sinterizada. 2008

Gil, A.C. Métodos e técnicas de pesquisa social. 5 ed. São Paulo: Atlas, 199.

JURAN, J.M. Juran planejamento para qualidade. 3ed. São Paulo: Pioneira, 1995.

JURAN, J.M.; GRYNA, F.M. Controle da qualidade: handbook 4 ed. São Paulo: Editora Mc Graw-Hill, 1993, v. 6.

KUME, Hitoshi. Métodos estatísticos para melhoria da qualidade. São Paulo: Ed. Gente, 1993.

LAKATOS, E.M. Metodologia Científica. 3 ed. São Paulo: Editora Atlas AS, 2000.

LONGO, R.M.J. Gestão da qualidade: evolução histórica, conceitos básicos e aplicação na educação. In: SEMINÁRIO GESTÃO DA QUALIDADE NA EDUCAÇÃO: EM BUSCA DA EXCELÊNCIA, 1996. São Paulo, Anais...SENAC, 1996.

Disponível em : <http://www.ipea.gov.br/pub/td/td_397.pdf> Acesso em: 20 de Abril de 2008.

LOPES, L.F.D. Apostila: Controle Estatístico de Processo. 2007.

MARTINS, P.G.; LAUGENI, F.P. Administração da produção. 2 ed. São Paulo: Editora Saraiva, 2005.

VIEIRA, Sônia. Estatística para a qualidade: como avaliar com precisão a qualidade em produtos e serviços. Rio de Janeiro: Campus, 1999.

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